Когда модель из глины утверждена, дизайнеры создают недорогой прототип автомобиля из пластика, что позволяет более точно оценить дизайн нового автомобиля. Естественно, модель из глины выглядит более громоздкой, чем реальный автомобиль. Однако прототип из пластика можно покрасить, чтобы достичь того же эффекта отражения света от кузова, что и у готового автомобиля. Кроме того, использование стекла и псевдохромированных деталей делает макет очень похожим на готовый продукт.
Примерно за 18 месяцев до начала производства можно подсчитать примерную стоимость модели. К этому времени уже известен размер и вес автомобиля, и подразделение Fisher Body начинает готовить смету о производственно-технических затратах, а именно о стоимости пресс-форм, стендов, различных приспособлений и т. д. Обычно Fisher Body начинает калькулировать затраты еще до того, как группа технической политики утвердит модель из глины. На этом этапе появляется возможность оценить, во что обойдутся привлекательные элементы модели, и при необходимости внести коррективы в дизайн. За последние годы расходы на оборудование несколько снизились благодаря возможности General Motors в некоторых случаях использовать взаимозаменяемые детали конструкции и внутренние панели – их применяют для нескольких различных кузовов.
После того как группа технической политики, Fisher Body и подразделения утвердят макет из глины и прототип из пластика, часто с небольшими изменениями, дизайнеры создают новые, более точные образцы из армированного пластика, идентичные моделям, которые сойдут с конвейера. Эти модели мы впервые применили для быстрого и экономичного создания экспериментальных моделей для выставки Motorama Show и других. Впоследствии мы стали использовать их только для финальной оценки внешнего вида автомобиля перед началом производственного этапа. До появления армированного пластика нам приходилось изготавливать прототипы из дерева и металла. На создание одного прототипа мы тратили от 12 до 14 недель. Армированный пластик дал нам возможность сократить этот срок до четырех-пяти недель, что оставляет больше времени для подготовки оборудования и пресс-форм.
В следующие шесть месяцев на передний план выступает сложная задача координирования работы над новыми моделями. В процессе создания финальной модели из пластика дизайнеры направляют эскизы основных деталей из листовой стали, а также таких фрагментов, как дверные ручки и декоративные накладки, в подразделения по производству автомобилей и Fisher Body. Как только подразделение Fisher Body получает эту информацию, оно сразу же приступает к подготовке оборудования, начиная с крупных и сложных компонентов – капота, дверных панелей, пола, крыши – и заканчивая более мелкими и простыми деталями.
Примерно за 12 месяцев до начала производства группа технической политики должна на примере финального прототипа окончательно утвердить дизайн модели. Затем Fisher Body может утвердить дизайн инструментов и подготовиться к их производству.
Одобрение финального макета группой технической политики означает утверждение всей линейки автомобилей. Начиная с этого момента, подразделения по производству автомобилей напрямую работают с дизайнерами, дорабатывая отдельные детали, например молдинг кузова, декоративные и приборные панели и, конечно, оформление передней, задней и боковых поверхностей. Эти детали также согласует группа технической политики. В то же время подразделения вручную создают экспериментальную ходовую часть для тестирования и передают в Fisher ее подробные чертежи.
Иными словами, примерно за год до появления автомобилей у дилеров корпорация принимает основные политические решения относительно разработки новой модели. Группа технической политики и представители Fisher Body, дизайнеры и подразделения-автопроизводители оценивают готовые модели из пластика и их утверждают. Любые последующие изменения моделей потребуют дорогостоящих изменений пресс-форм и немалых затрат на оборудование, а также затормозят работу, что чрезмерно увеличивает затраты на подготовку и производство. Все же в некоторых случаях эти изменения неизбежны, поскольку иногда спустя год у новых моделей обнаруживаются серьезные недостатки. Руководство подразделений и корпорации теперь рассматривает всю линейку автомобилей в том виде, как она появится в магазинах-салонах, и сравнивает ее с текущей линейкой General Motors и конкурентов. Вполне возможно, что некоторые типы кузова, которые хорошо смотрелись сначала в чертежах, а затем в моделях из глины и пластика, теперь требуют доработки. И хотя изменения на этом этапе дорого стоят, это может оказаться дешевле, чем провал продаж из-за непривлекательности модели для покупателей. Нам по меньшей мере два раза приходилось выбирать меньшее из двух зол.
Итак, какое положение мы занимаем спустя год после начала работы над моделью и за год до ее выпуска? Дизайнеры закончили работы над основными элементами модели. Они построили несколько прототипов кузова из армированного пластика, которые выглядят, как готовые автомобили. Дизайнеры завершают работу над сиденьями, приборными панелями, внутренней отделкой, но могут на некоторое время отложить решения об обивке салона, цветах и тому подобном, чтобы попозже выбрать более модные решения на момент выхода новой модели на рынок. В это время Fisher Body активно доводит чертежи и техническую документацию, проектирует пресс-формы и другое оборудование. Близится к концу конструирование новой ходовой части, прототип ходовой части уже почти готов для тестирования. С этого момента Fisher Body и подразделения-автопроизводители должны тесно взаимодействовать для организации согласованной работы над кузовом и ходовой частью.
Теперь все готово для начала этапа подготовки оборудования. Руководители подразделений по производству автомобилей передают свои окончательные программы разработки продукта президенту корпорации через группу технической политики. Эти программы описывают функциональные возможности новых моделей – их эксплуатационные характеристики, размеры, оценочный вес, сметные расходы, включая затраты на реорганизацию производства и оборудование. Группа технической политики сравнивает характеристики автомобиля General Motors с моделями конкурентов и оценивает привлекательность продукта с точки зрения затрат на его производство. Президент, председатель корпорации и другие члены группы технической политики анализируют и оценивают программу по изготовлению новой модели во всей ее полноте. Когда они утверждают программу, каждое подразделение составляет заявку на финансирование и направляет ее на утверждение руководству подразделения, вице-президенту по производству и затем исполнительному вице-президенту, президенту, а также административному, исполнительному и финансовому комитету. Далее начинается этап производства.
Технические отделы производственных подразделений создают чертежи деталей новых автомобилей и передают их в конструкторско-механические подразделения, которые принимают решения об изготовлении или закупке этих деталей (в некоторых подразделениях это решение принимает специальный комитет). Также чертежи отправляют в технологические отделы для подготовки маршрутных карт, содержащих подробное описание последовательности операций по изготовлению деталей. Получив чертежи, отдел стандартов определяет производственные трудозатраты и оплату труда по каждой операции, а калькуляционный отдел составляет сметы по каждой статье трудовых и материальных затрат. Производственные подразделения наряду с конструкторско-механическим и эксплуатационно-техническим подразделениями определяют необходимость переоснащения производственных линий – потребности в новых станках и оборудовании и их размещение – и требуемый объем реорганизация производства.
Какими бы значительными ни были технические достижения, сегодня по большому счету мы имеем ту же машину, которая была создана в первые двадцать лет существования отрасли.
К этому моменту осуществляется технологическая подготовка производства – с участием как внешних поставщиков, так и внутренних подразделений корпорации. Когда новые модели утверждены, мы консультируемся с нашими многочисленными поставщиками колес, рам, резиновых деталей и так далее, чтобы стимулировать их работу, начиная со стадии проектирования, и помочь им в планировании производства.
За семь-восемь месяцев до поступления новых моделей в продажу подразделение Fisher Body завершает подготовку пилотных кузовов для первых опытных автомобилей – хотя множество деталей для них изготовляются вручную. Теперь опытные автомобили полностью готовы к тестированию. Как правило, за три месяца до производства для каждой модели специалисты Fisher Body изготавливают несколько кузовов на основе производственных пресс-форм. Таким образом, при изготовлении пилотных автомобилей тестируются производственные пресс-формы и оборудование, а это помимо всего прочего возможность обучить мастеров-технологов. Многие из пилотных кузовов устанавливают на ходовые прототипы и используются для тестирования на испытательном поле и в конструкторско-технологических отделах подразделений. И наконец, автомобили, сходящие с пилотных линий, мы используем в рекламных акциях, которые проводят отделы продаж и PR – например, чтобы заблаговременно продемонстрировать их нашим дилерам.
Запуск крупносерийного производства происходит лишь за шесть недель до поступления новых автомобилей в продажу. В день, когда автомобили будут официально представлены покупателям, тысячи автомобилей уже находятся в салонах дилеров, а наши заводы быстро набирают темпы полномасштабного производства. Программа по разработке новой модели окончена, и мы, не откладывая дело в долгий ящик, приступаем к разработке следующих моделей, которые нам предстоит поставить дилерам через один-два года.
Таким образом, вся программа по созданию новой модели проходит в три этапа. В течение первого года главную работу выполняют дизайнеры, технические разработки выполняются практически на протяжении всего двухлетнего цикла и завершаются перед самым началом массового производства. Подготовка оборудования и инструментов начинается до того, как дизайнеры завершат свою работу, и обеспечивает разнообразные и сложные процедуры по изготовлению автомобиля. Ключевым этапом, по-видимому, является середина этого процесса в конце первого года цикла, когда утверждается новый дизайн и мы переходим к этапу производства.
Именно так наша процедура предписывает создавать новые модели, и именно так мы их и создаем. Однако очень часто, только создав детальный план, мы начинаем его менять. Конкуренция последних лет заставляла нас ускоряться, нам приходилось сокращать цикл и производить новые модели быстрее, чем за два года. В то же время растущая конкуренция заставляет General Motors и других производителей ускорять разработку новых моделей и технического оснащения. Естественно, чем больше новшеств в автомобиле, тем сложнее процесс подготовки дизайна и производства новой модели.
Мы постоянно совершенствуем наши автомобили. Хотя многие этапы реализации новой идеи сложны и требуют больших затрат, эти затраты оправдывают себя. Модель года стала неотъемлемой частью развития нашей отрасли. С первых дней существования модели года и задолго до возникновения самого понятия создание новых моделей представляет собой двигатель развития автомобилестроения.
Глава 14
Инженерные подразделения
General Motors – инженерная компания. Наша работа – резать металл, причем так, чтобы это увеличивало его стоимость. В корпорации около 19 тыс. инженеров и научных работников, 17 тыс. из них работают в дивизионах, а 2 тыс. – в общих технических службах. Многие из наших руководителей высшего звена, и я в том числе, имеют инженерное образование. Естественно, мы всегда понимали, что наш прогресс неразрывно связан с научно-техническим прогрессом и мы никогда не должны останавливаться на достигнутом. Эту стратегию я сформулировал при создании в 1923 году Общего технического совета: исследовательская и конструкторская работа в General Motors так же важна, как и операционная деятельность.
ebooksa